Nachdem sich alle Teilnehmer für einen Entwurf entschieden und den gewünschten Stahl ausgesucht hatten, wurde mit der Herstellung des Messers begonnen. Unter Anleitung des Messerprofis und seiner Mitarbeiter konnten die Maschinen in der modern eingerichteten Werkstatt gestartet werden. Der Zuschnitt erfolgte mit der Bandsäge, danach wurde die Kontur mit dem Bandschleifer maschinell zugeschliffen. Der nächste Schritt erforderte viel Handarbeit und Geduld – die Stahloberfläche musste mit dem Schleifpapier geschliffen werden. Den passenden Griff zu finden war eine Herausforderung. Die meisten Teilnehmer wurden bei Richard Kappellers großer Auswahl an Griffhölzern fündig. Mammut, Wüsteneisenholz und verschiedenste stabilisierte Hölzer in unterschiedlichen Farben wurden gewählt. Doch einige Teilnehmer verwendeten auch eigens mitgebrachtes Holz für ihr Messer. So kamen Oliven- oder Nussholz sowie Zwetschkenholz aus dem eigenen Garten zum Einsatz. Nachdem die Löcher für die Befestigung der Griffschalen in den Stahl gebohrt worden waren, kam der Messerrohling bei über 1.000° C in den Ofen, um auszuhärten. Die grob zugeschnittenen Griffschalen wurden zusammen mit den Nieten und den Klingen verklebt. Danach mussten die Griffschalen an die Messerkontur angepasst und zuerst mit dem Bandschleifer zugeschliffen und danach noch per Hand feingeschliffen werden. Damit die Messer auch verwendet werden können, sorgten Richard Kapeller und Mitarbeiter für die nötige Schneid. Das Ergebnis dieses Kurses kann sich sehen lassen – ob Jagd-, Jausen- oder Küchenmesser, jedes einzelne ein Unikat. Als Teilnehmer eines solchen Kurses weiß man nun, wie viele Arbeitsschritte für die Herstellung eines Messers notwendig sind, und schätzt dieses Arbeitsgerät dadurch umso mehr.